Penjelasan Rinci tentang Bahan Baku Mesin Ekstrusi Busa EVA#EVA#

Mari kita mulai dengan memperkenalkan sifat fisik EVA:

Indikator kinerja fisik dariEVASecara umum meliputi: kekerasan, berat jenis, perpanjangan, kekuatan tarik, kekuatan sobek, ikatan kompresi, dan elastisitas.
Kekerasan, semua orang paham ini. Tingkat kelembutan dan kekerasan produk diukur dengan kekerasan Shore. Busa EVA dapat digunakan dari lebih dari 10 derajat hingga lebih dari 80 derajat.
Berat jenis adalah massa jenis. Banyak orang dapat menemukan cara untuk mengukurnya dengan alat-alat sederhana. Umumnya, timbangan berat jenis mikrokomputer digunakan jika kondisi memungkinkan. Berat jenis minimum produk yang saya buat tampaknya sekitar 0.05 (g/cm3).
Perpanjangan, yaitu perpanjangan saat putus. Buatlah produk busa EVA menjadi spesifikasi tertentu, misalnya, 60*10*5mm, lalu gunakan mesin uji tarik untuk menariknya dengan kecepatan konstan, dan bagi panjang saat putus dengan panjang semula.
Kekuatan tarik, secara sederhana, adalah beban pada saat patah. Diukur bersamaan dengan perpanjangan. Kekuatan sobek, ini sangat sulit saya jelaskan. Yaitu membuat lubang kecil untuk lembaran EVA, dan mengencangkan kedua sisi lubang ke dua tang mesin uji tarik, dan membiarkannya ditarik kemudian. Beban yang diberikan adalah kekuatan sobek.
Deformasi permanen kompresi, beberapa orang menyebutnya distorsi kompresi, umumnya disebut sebagai kompresi. Faktanya, kebengkokan kompresi adalah nama instrumen untuk menguji deformasi permanen kompresi. EVA dibuat menjadi cakram tertentu dan ditempatkan di ruang kompresi, disesuaikan dengan parameter yang diperlukan, dan kemudian ditempatkan di mesin penuaan selama beberapa jam. Akhirnya, keluarkan dan uji ketebalan cakram. Nilai yang dihitung dengan beberapa koefisien dikompresi.
Elastisitas, ini hanyalah nama abstrak. Menyebutnya sebagai ketahanan tampaknya kurang lengkap. Jika Anda ingin berbicara tentang citra, Anda dapat menyebutnya Q (permen QQ). Beberapa merek memiliki nama yang lebih profesional, yang membagi elastisitas menjadi dua bagian: bantalan dan pantulan. Kedua kata ini seharusnya mudah dipahami. Saya tidak akan membahas detailnya.
Setelah granulasi busa kecil tidak digunakan dalam waktu lama, pembesaran akan meningkat. Tidak ada cara yang sangat baik untuk mengatasi hal ini. Hal ini tergantung pada pengaturan yang wajar dalam produksi. Umumnya, bahan baku relatif baik, dan tidak boleh disimpan lebih dari seminggu, dan bahan baku yang buruk harus digunakan dalam waktu tiga hari, agar tidak meningkatkan pembesaran. Jika batas waktu terlampaui, bahan baku dapat dikembalikan ke tungku untuk digranulasi ulang, dan tidak masalah untuk menambahkan beberapa DCP dengan tepat.
Untuk busa kecil, terdapat lubang di beberapa tempat yang lebih tebal, yang tidak matang. Dari kondisi tersebut, waktu pembusaan dapat diperpanjang dengan tepat, atau suhu cetakan dapat ditingkatkan, atau tekanan mesin dapat ditingkatkan; dari formula, dapat ditingkatkan dengan tepat. Jumlah DCP, atau tambahkan agen penghubung tambahan.

Formula busa EVA umumnya terdiri dari bahan baku berikut: bahan utama, bahan pengisi, bahan pembuat busa, bahan penghubung, akselerator busa, pelumas.

Bahan utamanya, tentu saja, adalah EVA dan/atau PE. Tentu saja, untuk meningkatkan sifat fisik produk, beberapa bahan lain dapat ditambahkan dengan tepat, seperti karet, POE, dll., dan bahkan sedikit TPR dapat ditambahkan untuk memperkuat beberapa sifat fisik. Sedangkan untuk EVA, indikator utamanya adalah kandungan VA, dan levelnya berhubungan langsung dengan hampir semua sifat produk busa EVA. Tentu saja, beberapa juga dapat dibuat busa hanya dengan PE. Bahan utama apa yang digunakan tergantung pada kebutuhan produk. Pengisi, kalsium karbonat atau bedak talek umumnya digunakan saat ini. Tujuannya adalah untuk mengurangi biaya, meningkatkan kekakuan produk, dll., dan juga dapat berperan dalam konduksi panas. Umumnya, ukuran partikel digunakan sebagai indeks kualitas (tentu saja, kadar air juga merupakan salah satu aspek), seperti 120 mesh, 400 mesh, dll. Pada prinsipnya, semakin tipis semakin baik, tentu saja harganya akan lebih tinggi. Dosis maksimum adalah 40Phr (persentase bahan utama) dalam formula yang saya lihat.
Agen pembusa umumnya digunakan untuk menggunakan seri AC agen pembusa, seperti AC-3000H, seri AC agen pembusa adalah agen pembusa suhu tinggi, dan suhu dekomposisi lebih dari 220 derajat. Ada juga agen pembusa suhu rendah, seperti AD-300, yang suhu dekomposisinya 140 derajat, dan agen pembusa suhu sedang. Karena perbedaan harga tidak besar, dan agen peniup suhu tinggi relatif stabil, jadi sekarang banyak produsen EVA lama telah beralih ke agen peniup suhu tinggi, dan beberapa menggunakannya bersama-sama. Jumlah AC yang digunakan tergantung pada perbesaran spesifik. Sebagai agen penghubung, DCP adalah yang paling banyak digunakan sekarang, dan TAIC, PL400, dll. juga digunakan di masa lalu. Waktu paruh DCP adalah 1 menit pada 180 derajat, dan 10 menit pada 130 derajat. Oleh karena itu, saat menguleni bahan, suhu harus dijaga di bawah 120 derajat sebanyak mungkin. Beberapa produk memiliki persyaratan untuk bau, agen penghubung lain BIPB dapat digunakan, yang umumnya digunakan bersama dengan TAIC. Dosis DCP umumnya 0.5-0.6 Phr dalam pembusaan pelat datar dan pembusaan dalam cetakan kecil, dan 0.8-1.0 Phr dalam pembusaan injeksi. Tentu saja, ada juga penambahan dan pengurangan yang sesuai, dan ada juga penggunaan yang berbeda.
Ada dua jenis akselerator busa yang lebih banyak digunakan saat ini, bubuk seng oksida dan bubuk seng stearat. Di masa lalu, kami juga menggunakan kedua kombinasi ini, tetapi sekarang kami hanya menggunakan seng oksida. Satu jenis juga dapat mencapai efek tersebut, dan stabilitas produk mungkin lebih baik. Seng oksida dapat mengurangi suhu dekomposisi AC hingga sekitar 160 derajat, yang nyaman untuk produksi. Kami memiliki konsensus bahwa jumlah seng oksida umumnya tidak melebihi 0.2Phr, dan penyusutan produk yang terlalu banyak akan relatif besar. Tentu saja, jika terlalu sedikit, kecepatan pembusaan akan terlalu lambat, jadi sebaiknya tidak lebih rendah dari 1.0Phr.
Pelumas, umumnya asam stearat. Sebenarnya, tidak banyak pengaruhnya, yaitu agar bahan tidak lengket pada mesin saat digunakan. Tidak baik jika digunakan terlalu banyak, karena dapat mengurangi gesekan antar komponen dan mengurangi sebagian besar sifat fisiknya. Disarankan 0Phr.

Menambahkan aksesori dalam formula busa EVA

Eksipien yang dapat ditambahkan ke formula EVA sangat beragam. Mari kita bahas beberapa eksipien utama saja.

1. Sisa
Sisanya adalah sisa ekor dan strip tepi setelah membuat produk. Semuanya berbusa. Hal semacam ini adalah pembunuh biaya. Menggunakannya dapat sangat mengurangi biaya produksi. Tentu saja, hal ini juga akan berdampak pada kinerja fisik. Jenis ini digunakan oleh hampir semua orang yang membuat EVA, jadi saya tidak akan membahas detailnya.

2. Agen antistatis
Beberapa produk diharuskan memiliki fungsi antistatis, dan produk busa EVA sendiri memiliki listrik statis yang kuat, sehingga beberapa agen antistatis perlu ditambahkan ke dalam formula. Umumnya, agen antistatis yang digunakan dalam EVA adalah campuran, dan komposisi MS spesifiknya sangat rumit. Saya tidak dapat menjelaskannya dengan jelas saat ini, dan dosisnya adalah 3%-5%.

3. Flame retardant
Produk busa EVA yang digunakan sebagai beberapa bahan kemasan mungkin perlu memiliki sifat tahan api. Bahan tahan api dapat ditambahkan dengan tepat ke dalam formula untuk mencapai efek tahan api. Mg (OH) 2 dan Al (OH) 3, bahan tahan api yang umum digunakan untuk plastik, juga memiliki efek tertentu pada produk busa EVA, tetapi dosisnya relatif besar, kita semua menggunakan 12%-20%, tetapi untuk produk dengan persyaratan tahan api yang tinggi, bahan tersebut juga tidak bekerja dengan baik. Ada produk di Jepang dengan efek tahan api yang sangat baik, tetapi tidak memenuhi petunjuk ROHS.

4. Agen pengeras cepat
Proses pembuatan busa EVA membutuhkan waktu. Jika Anda ingin meningkatkan hasil produksi harian dan mengurangi konsumsi energi produk, Anda dapat menambahkan agen pemasak cepat untuk mempersingkat waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan busa. Agen pemasak cepat yang paling umum di pasaran saat ini adalah TAIC, yang seharusnya menjadi alat bantu penghubung. Menambahkan TAIC dalam jumlah yang tepat memang dapat mempersingkat waktu, tetapi dengan penambahannya, ukuran produk akan berkurang, dan efek mempersingkat waktu tidak terlalu ideal. Saya tidak tahu tentang Fujian, tetapi ada beberapa tempat di Guangdong yang menggunakan agen pemasak cepat lainnya dengan sedikit penambahan, dan efek mempersingkat waktu cukup besar.

5. Pewarna
Produk berbusa umumnya berwarna, sehingga zat pewarna perlu ditambahkan ke dalam formula untuk menyesuaikan warnanya. Produk busa EVA dapat diwarnai dengan toner, lem warna, dan tentu saja yang terbaik adalah menggunakan masterbatch warna. Produk MS tidak dapat dicocokkan dengan komputer, mungkin karena warnanya terlalu banyak berubah sebelum dan sesudah berbusa, dan komputer tidak dapat mencocokkannya.

Busa EVA umumnya memiliki tiga proses

Busa besar pada panel datar tradisional, busa kecil dan injeksi pada cetakan.

1. Busa datar tradisional
Sekarang pabrik-pabrik kecil umumnya menggunakan ini. Biaya mesin dan peralatan relatif rendah. Proses ini menghasilkan pelat, yang kemudian dibuat menjadi produk melalui proses seperti pelubangan dan pemotongan tepi. Kondisi pembusaan relatif tetap, suhu 160-170, waktu ditentukan oleh ketebalan cetakan, umumnya 90-110s/mm, dan tekanan 150KG/cm2.

2. Sedikit busa pada cetakan
Proses ini terutama digunakan dalam bahan sepatu. Sepatu olahraga melakukan pembusaan pertama pada midsole sekunder. Bahan yang dilatih sesuai dengan formula digranulasi, ditimbang dan dimasukkan ke dalam cetakan yang dibuka, dan bentuk umum sepatu dibentuk setelah pembusaan. Kesulitan dari proses ini adalah simetri cetakan dan formula, jika tidak, sulit untuk mengontrol pembesaran dan kekerasan pada saat yang bersamaan. Seringkali ukurannya memenuhi syarat, tetapi kekerasannya tidak cukup. Kekerasannya cukup dan ukurannya terlalu kecil. Kondisi pembusaan dari proses ini relatif fleksibel, tergantung pada bentuk dan struktur produk, tentu saja, terutama karena perubahan waktu. Suhu tidak banyak berubah. Belum lagi kondisi yang membuat stres. Berbicara tentang midsole sekunder, mari kita perkenalkan cetakan kedua di sini. Giling kulit embrio kasar yang sebelumnya berbusa, tekan ke dalam cetakan produk jadi, dan bentuk produk melalui dua langkah pemanasan dan pendinginan. Suhu pemanasan lebih cocok pada 125-135, tekanan 50KG/cm2, dan air didinginkan setelah pemanasan selama jangka waktu tertentu. Yang dikeluarkan adalah midsole kedua. Ukuran dasar kompresi semacam ini relatif stabil, dan sifat fisiknya relatif lebih baik.

3. Injeksi
Teknologi injeksi harus menjadi arus utama di masa depan. Suatu proses dilakukan untuk menjadi suatu produk. Hanya saja presisi cetakannya lebih tinggi. Prinsipnya mirip dengan pencetakan injeksi dalam industri plastik. Hanya saja pencetakan injeksi adalah membuka cetakan dengan segera, dan suhu cetakannya berbeda. Artinya, injeksi EVA tidak lebih dari sekadar menyesuaikan suhu cetakan dan waktu pembukaan cetakan injeksi plastik. Tampaknya seorang teman dari Shanghai menelepon saya terakhir kali, dan kemudian membiarkan mesin cetak injeksinya digunakan untuk membuat roda mobil bayi dari busa. Sebagian besar model sepatu olahraga terkenal dibuat dengan cara ini. Dibandingkan dengan metode lain, efisiensinya sangat buruk.